生產(chǎn)聚丙烯酰胺PAM應(yīng)該用哪種設(shè)備？

聚丙烯酰胺在國內(nèi)應(yīng)用晚于國外，引進入我國以后，在國外技術(shù)、設(shè)備的基礎(chǔ)上，根據(jù)我國行業(yè)生產(chǎn)實際情況，在聚丙烯酰胺、聚丙烯酸鈉等膠狀高分子聚合物的后處理方面開發(fā)出多種后處理生產(chǎn)工藝和設(shè)備，*國內(nèi)膠狀高分子聚合物后處理技術(shù)和設(shè)備的空白。

先后開發(fā)出多種形式及規(guī)格的聚合物破碎、造粒、干燥和粉碎設(shè)備;在膠狀高分子聚合物的后處理工程方面積累了豐富的經(jīng)驗，能夠獨立完成高分子量聚丙烯酰胺的后處理全套工藝設(shè)計并提供主要設(shè)備。提高生產(chǎn)的控制水平，適合大規(guī)模連續(xù)化生產(chǎn)，可實現(xiàn)全自動集中控制，提高企業(yè)的自動化水平。
聚丙烯酰胺干燥設(shè)備：
經(jīng)過反應(yīng)釜聚合以后的聚丙烯酰胺膠塊，含水75%左右，類似膠凍，具有很強的粘彈性。后處理的目的就是要除去其中的水分及揮發(fā)組份，從而獲得具有一定固含量的固體產(chǎn)品，并將其加工成為20～80目的顆粒。然而，對大的膠塊直接干燥是非常困難的，需要消耗很大的能量和很長干燥時間，干燥效率很低。所以必須將大的膠塊分割破碎成為小顆粒，提高物料的比表面積，以提高其干燥效率。而且顆粒粒度越小，物料比表面積越大，干燥越容易進行，干燥效率越高。經(jīng)干燥達到固含量要求的顆粒才能進行粉碎、篩分等操作。所以聚丙烯酰胺后處理的重點在于造粒和干燥部分，造粒是關(guān)鍵，造粒的質(zhì)量及顆粒的大小直接影響干燥、粉碎等后續(xù)的處理。本工藝過程分為造粒、干燥、粉碎、包裝四段，連續(xù)操作。
聚丙烯酰胺造粒設(shè)備：
聚丙烯酰胺造粒工藝是整個工藝過程的重中之重，也是非常難處理的過程，顆粒的大小將直接影響干燥的效果，而干燥的程度又直接影響粉碎的進行。
因此我們將造粒過程分為粗造粒和細造粒兩步，保證其在滿足顆粒粒度的同時達到生產(chǎn)效率要求。
聚合好的膠塊首先進行粗造粒，根據(jù)聚合的不同方式及膠塊的不同形狀和大小選擇不同的粗造粒形式，將其處理成為≤60毫米的膠塊;粗造粒的目的是將相對較大的膠塊分割破碎成為相對較小的形狀，以滿足物料輸送的要求，同時保證造粒的有效喂料。
加入分散劑且經(jīng)過混合的小膠塊由螺旋輸送機連續(xù)送入造粒機進行細造粒，特殊設(shè)計的造粒機對膠塊進一步實施切割破碎，得到粒度3 毫米左右的小膠粒?？焖儆行У那邢鞣绞酱_保分子量不降解;而且制得的顆粒均勻、松散，具有良好的流動性，易于干燥。 解決了造粒問題就給聚丙烯酰胺的干燥創(chuàng)造了有力的條件。對于聚丙烯酰胺的干燥，既要蒸發(fā)大量的水分，又要控制物料溫度不能過高，同時還要防止局部過熱，所以干燥機的和節(jié)能就顯得尤為突出。我們采用的振動式流化床干燥機具備了這一特點：除受氣流外，物料還受到激振力的作用，這就使得物料在風(fēng)量較小的情況下形成流態(tài)化，降低了所需風(fēng)量及能耗;同時物料的干燥條件、停留時間易于調(diào)整和控制，保證了終產(chǎn)品的合格。進入流化床的物料與熱風(fēng)充分接觸，翻騰跳躍，同時在激振力的作用下逐級前進，干燥時間一般在40～60 分鐘，后固含量達到90%以上。為了保證生產(chǎn)的連續(xù)性，在干燥機尾部增加了一級冷卻段，將干燥后的物料溫度降低到適合粉碎等操作的正常溫度。聚丙烯酰胺廠家
聚丙烯酰胺篩分包裝設(shè)備：

聚丙烯酰胺經(jīng)過造粒、干燥之后的顆粒，大小均勻，固含量高，粉碎比較容易進行。之后再使用磨粉機，差速運轉(zhuǎn)的雙輥及壓花的輥表面結(jié)構(gòu)有效控制細粉率≤5%，后經(jīng)過篩分機篩分以后，得到目標目數(shù)/粒度的顆?；蚣毞蹱町a(chǎn)品就可以進行包裝了。(聚丙烯酰胺生產(chǎn)廠家建議：在裝袋后不能直接封口，會導(dǎo)致產(chǎn)品因熱氣結(jié)塊。)